精益生产实操技法与项目导入-安岷
课程背景：
随着全球经济一体化进程的加速，中国的企业不仅要面临国内企业的竞争，还有面对国外企业的竞争。人们对产品和服务的要求越来越高，多品种、低价格、高质量和短交期已成为21世纪市场的主旋律。精益生产方式就是在这种时代的潮流下诞生的，它一出世就显示出旺盛的生命力，实施精益生产的企业一路过关斩将，发展成为世界顶尖级的企业。一时间精益生产方式成为企业制胜的法宝。中国制造业要走出粗放式、高能耗的生产模式，实现绿色的可持续发展，就必须走精益生产之路，就必须向精益制造实践的先行者学习。
课程特色：
减少资源浪费是精益思想的核心。闲置的库存、不必要的工序、商品的不必要运输、超过需求的生产、人员的不必要调动等，所有这些都是精益思想反对和致力消除的。本课程从中国企业目前的状况出发，结合中国企业的特点讲述了中国企业如何实施精益生产。
授课对象：高层管理、中基层管理人员及全体员工
授课时间：2-3天
课程提纲：
第一部分：生产方式革命性的突破
丰田汽车打败美国汽车;生产方式三个革命里程碑;三种生产方式的对比;JIT催生精益生产的诞生;实践以客户为中心制造理念;中国企业实施精益生产的二大障碍
第二部分：精益生产价值体系
精益生产价值系统体系图;精益生产的核心价值;精益生产的思想基础;客户价值VS企业价值;实现精益生产的5个原则;精益生产的基本内容
第三部分：实战技法之一：5S
5S的内涵;整理定义图;要与不要物料判定三法则;整顿定义图;以沙盘演练确定物品放置场所;推行整顿的步骤一;推行整顿的步骤二;清扫定义图;推进清扫的步骤一;推进清扫的步骤二;推进清扫的步骤三;清洁定义图;落实前面3S工作;素养定义图;素养三要素。
第四部分：实战技法之二：价值流
流程分析与改善的主要用途;流程分析与改善方法-5W2H法;流程分析与改善方法-ECRS法;产品工艺流程分析检查表;作业流程分析检查表;流程分析与改善工具-工艺流程分析图示符号;流程改善案例分析
第五部分：实战技法之三：单元生产
案例分析：如何缩短交货期#
科特尔法则;影响生产周期的7大因素;压缩生产周期的制胜法宝;单元生产模式的精髓;屋台式单元生产;逐兔式单元生产;分割式单元生产;三种单元生产方式优缺点比较;单元生产线的三种运转状态;单元生产线设计流程;P/Q分析;产品族分析;产品分族矩阵的使用方法;装配图表;装配图表的制作步骤;作业要素顺序表;作业要素顺序图;产能负荷分析;生产节拍设定方法;老化工艺的标准WIP;装配型单元生产线编程;装配型单元生产线人员分配;装配型单元生产线作业方式
第六部分：实战技法之四：拉动生产
拉动生产的5个原则;“一个流”生产;看板管理的机能;看板的种类;看板流与工作流;看板随产品流动;看板管理系統之規則;看板(容器)数量之決定
第七部分：实战技法之五：快速切换
如何进行作业切换;实现“零”切换的思路。
第八部分：实战技法之六：IE持续改善
动作管理;肢体使用原则;作业配置原则;机械设置原则;提案活动的意义;提案奖金回报率;提案活动的认识误区;开展提案活动的两个要点;走出提案活动的误区;激活提案活动的有效形式。
第九部分：实战技法之七：TPM
设备的所属范畴及管理;设备管理的主要内容;设备管理的工作目标;设备管理的三大规程;TPM的起源TPM的含义;TPM的四“零”目标;TPM活动效果图;TPM的两个基石和八个支柱;两大基石的内涵;八大支柱的内涵;自主保养观念的成效图;自主保养的3个阶段;自主保养的7个步骤与3大法宝;设备效率;生产现场的13种损失;设备的6大损失;设备故障的二种形态;什么是时间稼动率;什么是性能稼动率;合格品率计算方法;OEE设备综合效率;设备综合效率与损失结构的关系。
第十部分：实战技法之八：TQM
管理的基本定义;质量管理的时代变迁;质量管理的观念变化;质量管理的7个环节;全数检验的原则;在工序内检验的原则;目视化原则;追究责任的原则;逮捕现行犯原则;彻底实施标准化作业原则;防错装置原则;检查岗位的原则;没有抱怨的原则;任务明确原则;零缺陷的核心内容;坚决落实“三检制”;产品互检原理及技法;产品专检的管理原则。
第十一部分：精益生产项目导入
精益生产活动导入流程图;精益生产推行委员会架构;设定精益生产推行的方针及目标;制定精益生产推行工作计划。
